Sondermaschinenbau Projekte

Gelenkwellenschweißanlage GWSA03

Bei der GWSA Schweißanlage werden LKW-Gelenkwellen produziert. Zuerst werden die Einzelteile in eine Montagestation eingelegt und zusammengepresst. Die Welle wird dann von einen Handlingsroboter abgeholt und in den Schweißwender eingelegt. In der Schweißstation wird mit 2 Robotern eine Positionsfindung der Naht mittels Lasertriangulation durchgeführt. Die Gelenkwellen werden MAG geschweißt.

Das fertige Bauteil wird danach noch in einer Signierstation mit einem Produktionscode versehen und wird dann in einem Lagerturm zwischengespeichert. Sobald die Abkühlzeit abgelaufen ist, wird die Gelenkwelle auf 2 verschiedenen Ausgabebändern für die Weiterverarbeitung ausgelagert.

Eine große Herausforderung waren Losgröße-1-Produktionen bei einer Typenvielfalt von mehreren 100 verschiedenen Wellen. Diese Vorgabe konnte durch ein automatisches Rüsten der Schweißadapter mittels Handlingsroboter realisiert werden.

Produktionslinie Dampfgarer​

Für Miele wurde eine komplette Produktionsanlage gebaut, welche das Innenleben des Dampfgarers von der Platine weg herstellt.

Auf einer Fläche von mehr als 400 m² arbeiten 11 Roboter an 13 Bearbeitungsstationen. Angefangen von der Übergabe der Blechplatinen wird diese umgeformt und dann weiter verarbeitet. Diverse Schweißaufgaben wie z.B. das Mantelschweißen und auch das Anschweißen aller Anbauteile werden mit dem Plasmatron Verfahren gefügt. Sämtliche Schweißnähte werden mittels Kameraprüfung kontrolliert.

Zusätzliche Prozesse wie Biegen, Bördeln und Stanzen werden in der Anlage abgebildet. Durch funktionell gestaltete Doppelgreifer wird der Garraum von der ersten bis zur letzten Station vollautomatisch durch die Anlage gehandelt.

Plasma Plotter 2D

Der Plasma Plotter 2D wurde konzipiert, um Bauteile bzw. Substrate mit hohen Beschichtungsgeschwindigkeiten zu realisieren. Hier wird das Bauteil mittels Flächenportal unter einem feststehenden Beschichtungsbrenner bewegt. Der Verfahrweg beträgt in dieser Anlage 500 x 500.

Als Technologie können sowohl InoCoat als auch Micro Cold Plasma eingesetzt bzw. mittels Schnellwechselsystem getauscht werden.

Es können funktionale Schichten im µm-Bereich erzeugt werden. Zusätzlich wurde auch noch ein Verdampfer eingesetzt, um Nanoschichten zu erzeugen.

Plasma Plotter 3D

Zum Beschichten von Bauteilen in 3D wurde diese Beschichtungsanlage gebaut. Für den Beschichtungsprozess wird wahlweise der InoCoat oder Micro Cold Plasma Brenner eingesetzt.

Der Roboter ist in der Zelle überkopf montiert und bewegt das Bauteil unter dem fest montierten Beschichtungsbrenner.
Durch das 3-Backenfutter kann man sehr leicht individuelle Anpassungen für die verschiedenen Aufspannmöglichkeiten realisieren.

Die Pulverzuführung wurde durch den Inofeed Pulverförderer realisiert.

Federpunktschweißanlage​

Mit dieser Anlage werden bei Füllfederspitzen die Schreibkugeln aufgeschweißt. Die Anlage wurde auf Kundenwunsch als Manufakturanlage ausgelegt. Die Federn werden manuell vom Bediener in eine Vorrichtung gespannt. Nach dem Spannen wird die Feder mittels Wender in die Anlage gebracht, um im Wechsel bestücken und schweißen zu können. Die Schreibkugeln werden vollautomatisch aus einem Magazin zugeführt. Feder und Kugel werden anschließend in der Anlage vermessen und auf
+/-0,02 mm genau positioniert. Anschließend wird die Schreibkugel mittels Wiederstandschweißung mit der Feder aus 24 k Gold verbunden. Durch die Kompaktheit der Anlage ist sie leicht versetzbar und flexibel einsetzbar.

Plasma Plotter R2R

Der „Plasma Plotter“ ist eine Beschichtungszelle mit der ein breites Spektrum an Aufgaben gelöst werden kann. Die Anlage ist als Plug&Play Lösung konzipiert and kann für komplexe Forschungs- oder auch Produktionsaufgaben eingesetzt werden.

Als Beschichtungstechnologie wird der Atmosphärische Plasma Prozess InoCoat eingesetzt. Es können damit verschiedenste funktionale Schichten auch auf sensiblen Substraten generiert werden. Optional kann auch auf den Micro Cold Plasma Brenner MCP umgerüstet werden.

Um sehr hohe Bewegungsgeschwindigkeiten realisieren zu können wird der Beschichtungsbrenner mittels eines H-Zahnriemenantriebs positioniert.

Beim Kunden wurde die Anlage dann noch um ein Auf- und Abwickelsystem für Folien erweitert.

Schaltgabelschweißanlage

Diese kompakte Schweißanlage wurde konzipiert um Schaltgabeln auf zwei Linien zu schweißen. Ein Bediener legt Welle und Gabel in die Schweißvorrichtung ein. Im Wechsel wird an zwei Stationen geschweißt bzw. eingelegt. Nach dem Schweißvorgang wird das Bauteil über ein Übergangshandling in die nächste Station zum Schweißen eingelegt. Um die Teile nicht zu beschädigen wurde ein spezieller hitzebeständiger Kunststoff für die Greiferbacken verwendet. Nach dem zweiten Schweißprozess wird das Teil entnommen und auf ein Abkühlband gelegt, welches die Teile wieder zur Bedienseite transportiert.

Entscheidend bei dieser Anlage war die Materialpaarung. Die Welle ist ein Vergütungsstahl und die Gabel ein hochfester niedriglegierter Stahl. Zusätzlich mussten die Bauteile absolut spritzerfrei geschweißt werden. Diese Aufgabenstellung wurde mit Plasmatron hervorragend gelöst.
Durch die sehr geringe Anlagenbreite, die vom Kunden vorgegeben war, mussten wir hier ein eher unkonventionelles, aber funktionales Anlagenkonzept entwickeln.

Resonatorschweißanlage

Die Resonatorschweißanlage verschweißt zwei tiefgezogene Teile aus Edelstahl miteinander. Ein Bediener legt beide Hälften in Einlegenester, welche sich auf einer Wendevorrichtung befinden. Somit kann während des Schweißprozesses die nächste Vorrichtung bestückt werden.
Nach dem Spannen des Bauteils wird mittels Kameraprüfung die Position der Schweißnaht erkannt und der Roboter kann genau positionieren. Durch den geringen Wärmeeintrag beim Plasmatron-Schweißen wurden die innen liegenden Kunststoffteile nicht beschädigt.
Auf zwei zusätzlichen Handarbeitsplätzen wurden als Vorprozess zuerst die innen liegenden Kunststoffkomponenten eingelegt und kraftüberwacht miteinander verpresst.
Nach dem Schweißen wird noch ein QR-Code auf die Teile gelasert um die Rückverfolgbarkeit zu gewährleisten.

Kontaktwickler

Auch für uns etwas Außergewöhnliches war ein Kontaktwickler für Pressspannplatten.
Hierbei wurden die Spannplatten mit einer Multisäge in verschiedene Breiten gesägt. Nach dem Sägen werden die Segmente in den Wickler gefördert und durch ein umlaufendes Gurtsystem aufgewickelt. Nach dem Wickeln wird der ganze Stapel auf einen Ablagetisch geschoben und um 90° gekippt. Von dort entnimmt ein Roboter die einzelnen Segmente.

Technologie entwickeln, anwenden und Kundenlösungen schaffen.

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